Bin nicht ganz sicher, ob hier oder lieber im Häuslebauer, aber ist im weitesten Sinne Home Office, also kriegt ihr meine Schreibtisch-Doku eben hier.
Vor einigen Monaten hatte ich mir in den Kopf gesetzt, endlich einen höhenverstellbaren Schreibtisch für das heimische Office zu bauen.
Das Gestell war schnell gefunden: schwarz mit Memory-Funktion und zwei Motoren → Es wurde ein Sanodesk EC4
Als Tischplatte wollte ich gern was mit Baumkante. Also kam die klassisch längs geschnittene Eichenbohle schnell auf. Bei uns ist ohnehin das meiste an Einrichtung geölte Eiche. Und ich wollte gern mal wieder mein Woodworking-Skillset erweitern.
Bei mir in der Umgebung gab es reichlich Auswahl auf ebay Kleinanzeigen. 15 Kilometer weg waren 250x50 Eichenbohlen für 60 Euro das Stück im Angebot. Vor Ort habe ich mich dann in eine spezielle Bohle sofort verliebt.
Die Astgabelung und der lange Riss waren genau das, was ich mir vorgestellt hatte. Warum der Riss? Dazu später mehr. Zunächst mussten die Bohlen noch zwei Wochen im beheizten Keller nachtrocknen. Sie waren mehrere Jahre draußen gelagert worden.
Mit 50 cm war die Bohle allerdings nicht tief/breit genug für einen ordentlichen Schreibtisch. Daher musste ich mir erstmal einen Plan machen, wie ich die Platte erweitere. Ich hatte vorher noch nie mit Epoxidharz gearbeitet. Also wollte ich das mal ausprobieren.
Hier mit der Wasserwaage angedeutet, wie ich mir das ungefähr vorgestellt hatte.
Aber zu Anfang wollte ich mal ein Gefühl dafür kriegen, wie die Baumkante am Ende aussehen könnte. Und ich wollte mein neues Zugmesser ausprobieren.
Danach erstmal schleifen, um mir einen Eindruck davon zu machen, was alles an Löchern zu füllen ist, wie die Holzbeschaffenheit später wird und dann ungefähr die Breite des späteren Tischs zu bestimmen.
Zur Verbreiterung des Tischs habe ich dann zunächst eine gerade Kante an der späteren Rückseite des Tischs mit der Kreissäge geschnitten. Dieselbe Prozedur habe ich dann mit einer zweiten Bohle vollzogen. Anschließend habe ich die Bohlen aneinander fixiert und mit der geführten Oberfräse eine ebenmäßige Fläche hergestellt, um die beiden Teile miteinander verleimen zu können. Vor lauter Nervosität habe ich hier die Fotodokumentation etwas schleifen lassen. War das erste Mal ernsthaft mit der Oberfräse arbeiten und ich wollte es einfach nicht versauen.
Die beiden Teile habe ich dann nochmal mit dem Zugmesser bearbeitet, um eine Baumkante zu imitieren. Der Plan war nämlich, diese imitierte Baumkante mit schwarzem Epoxidharz zu füllen. So kann man sich nämlich das aufwändige Bauen einer Gussform sparen und braucht viel weniger Epoxy.
Deshalb habe ich sozusagen einen Trichter gebaut, der nach dem Verleimen einfach aufgefüllt werden sollte. Die fertig gefrästen und behandelten Teile habe ich dann verleimt und von unten per Gratleiste gesichert. So vermeidet man, dass die Platte sich zu extrem wirft.
Die Gratleiste ist bewusst „falsch herum“ gesetzt. Ich war mir nicht ganz sicher, wie viel Material später noch von oben abgetragen werden muss und wollte die relativ massiven Gratleisten nicht zu tief einlassen, um später den Salat zu haben, dass die Platte durch ist…
Nun kommen wir zur angekündigten Skillset-Erweiterung. Den großen Riss wollte ich mit Schwalbenschwänzen/Bowties fixieren. Ein guter Freund hatte passnederweise von einem alten Projekt noch ein paar davon in schönem Walnuss-Holz liegen.
Wie montiert man die Dinger am einfachsten? Zunächst klebt man sich etwas Tape auf die Stellen, wo sie hinsollen. Anschließend mit Holzleim auf das Tape kleben und trocknen lassen. Mit dem Anreißmesser fährt man dann die Kontur der Bowties ab und entfernt die Bowties + das darunterliegende Tape. So hat man einen wunderbar exakten Ausschnitt. Danach wird mit ein paar Millimetern Abstand weiter innen angefangen, per Stechbeitel das Holz herauszubeiteln. Etwas tedious, aber mir war das sicherer als mit Kopierhülse und Oberfräse am Ende doch was zu versauen.
Man beitelt dabei nicht die komplette Tiefe des Werkstücks aus, sondern lässt sich ein paar Millimeter nach oben Luft. Der Überstand wird später weggeschliffen. Als die anvisierte Tiefe erreicht war, habe ich dann exakt am Tape-Ausschnitt entlanggearbeitet. Nachdem der Ausschnitt dann etwas gereinigt und nochmal übergeschliffen war, habe ich Leim aufgetragen und die Bowties mit dem Holzklöppel eingeschlagen. Danach den Überstand weggeschliffen und das war’s schon. Gar nicht so schwer, wie befürchtet.
Als nächster Schritt stand die erstmalige Epoxy-Arbeit auf dem Programm. Den vorher beschriebenen Trichter habe ich innen mit Silikon verfüllt und außen ein paar Silikonfugen gesetzt, damit mir das Harz nicht irgendwo abhaut und am Ende der Riss nicht richtig aufgefüllt wird. Anfangs macht man dann eine kleine Grundierung per Pinsel und danach den richtigen Guss. Ich habe das langsam curende Epodex-Kit genommen, um am Ende das bestmögliche Oberflächenfinish zu kriegen.
Der erste Durchgang lief gar nicht so schlecht. Dachte ich. Aber die oberfläche war eine Katastrophe. Trotz Ausbrennen der Luftblasen kamen einfach immer mehr. Ich tippe auf eine Mischung aus zu hoher Luftfeuchtigkeit + nicht ganz staubfreiem Untergrund. Das war grundsätzlich aber gar kein riesiges Drama, weil ich dan Tisch eh nochmal abfräsen wollte, um eine möglichst gerade Oberfläche zu bekommen.
Planfräsen mit Oberfräse klang für mich erst nach impossibru. Aber im Nachhinein völlig machbar. Dazu habe ich mir einen Anlaufschlitten aus Plattenmaterial gebaut. Die Oberfräse selbst hat auch einen Schlitten bekommen, der eine plane Auflage auf dem Schlitten ermöglicht, um dann das Teil selbst halbrund vom Anlaufschlitten weg zu planen. Den Anlaufschlitten habe ich dann an ein gerades Holz geschraubt und die gesamte Apparatur seitlich an der Tischplatte befestigt. Natürlich so, dass man vom tiefsten Punkt aus gerade in beide Richtungen weggeht.
Bis auf ein paar Schmarren hat das gut funktioniert. Nachdem ich dann die Oberfläche etwas geschliffen hatte, war auch klar, dass ich nochmal Epoxy nachgießen muss, weil das Finish nicht so war wie ich es wollte und zudem ein Stück aus dem Trichter herausgebrochen war. Aber zumindest eine Testölung wollte ich mir nicht nehmen lassen.
Dann folgte eine etwas blöde Epoxy-Odyssee. Ich hatte alles nochmal penibelst genau abgewogen und alles fein säuberlich verfüllt. Doch ich hatte die Rechnung ohne einen Temperatursturz in der Nacht gemacht. Statt angesagter 7-8°C waren es plötzlich -2°C und offenbar trennten sich Härter und Harz. Auch nach zwei Wochen härtete das Material an manchen Stellen nicht aus.
Daraufhin habe ich die betroffenen Stellen nochmal mit der Klinge abgeschabt, den Rest runtergeschliffen und einen dritten Durchgang Epoxy gegossen.
Diesmal hat aber alles geklappt. Also nur noch den Überstand runtergeschliffen, dann die Platte geölt und alles montiert.
Jetzt nur noch irgendwann das Kabelmanagement machen und ich bin happy.
Gesamtkosten inklusive Verbrauchsmaterial und Harz dürften jetzt bei ca. 400 Euro für den Tisch liegen + etwa 40-50 Stunden Arbeit in Summe. War’s mir wert. Bald kriegt die Frau auch noch einen vergleichbaren Tisch.
Ich empfinde es einfach als störend in jedem Bild den Namen zu lesen. Vor allem dick und fett auf dem Titelbild.
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